熟悉加藥桶生產過程的人都知道，加藥桶在生產時容易發生粘模（mó）及脫模不良等情況，這不僅（jǐn）會影響產品的質量，還會造成原材料的（de）浪費，所（suǒ）以很多生產廠家都想解決這個問題。關於加藥桶生產過程中的（de）粘模及脫模不良（liáng）的原因是多方麵的，具體有哪些呢？又該怎（zěn）麽解決（jué）呢？武漢91官网塑（sù）料製品有限公司的小編來告訴大家。

1、模具型腔表麵粗糙。如果加藥（yào）桶模具的型腔及流道內留有鑿紋、刻痕、傷（shāng）痕、凹痕等表麵缺（quē）陷，塑（sù）料加藥桶成品就很容易粘附在模具內，導致脫模困難。因此，應盡量提高模（mó）腔及流道的表麵粗糙度，型腔內表麵較好鍍鉻，在進行拋光處理時，拋光工具的動作向應與熔料的充模方向一致。

2、加藥桶模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大。當熔料在塑料加藥桶（tǒng）模具劃傷的部位或鑲（xiāng）塊縫隙內產生飛邊（biān）時，也會引起塑料加藥桶脫模困難。對此（cǐ），應修複損傷部位和減小鑲塊縫隙。

3、加（jiā）藥桶模具剛性不足。對於剛性不（bú）足的模具，可在模具外側鑲製框（kuàng）架（jià），提高剛性（xìng）。

4、塑料加藥桶脫模斜度不足或動、定模（mó）板間平行度差。在設計和製作（zuò）加藥桶模具時，應保證足夠的脫模斜度，否則塑（sù）料加藥桶成品很難脫（tuō）模，強行頂出時，往往造成塑料加藥桶成品翹（qiào）曲，頂（dǐng）出部位發白或開裂等。加藥桶模具的動、定要相對平行，否則會導致型（xíng）腔偏移，造成脫模不良。

5、模溫控製不當和冷卻時間長短不適當。如果在分型麵處難脫模時，可適當提高模具溫度（dù）和縮短冷（lěng）卻時間。若在型腔麵處難脫模時，可適當降低（dī）加藥桶模具溫度或增加冷卻時間。此外，定模的溫度太高，也會導（dǎo）致脫（tuō）模不良（liáng）。

以上就是（shì）小編分享給大家的加藥桶粘模及脫模不良的原因（yīn）及解決方（fāng）法（fǎ）的分析，大家看完之後如果有遇到類似的（de）問題，就可（kě）以按（àn）照對應的方法進行解決了。